紫光国际化工在生产线上“抢”回能源

　　近日，紫光国际化工成本统计员正在统计6月份的蒸汽、电耗。看到统计结果：能耗比去年同期降低20%，统计员高兴地笑了。

　　公司总经理王理说，通过能源梯级运用、蒸汽循环利用、研发能源变频等方法，不断挖掘节能潜力，硬是将每吨产品成本降低了3000元。

　　技术改造  梯级运用能源

       紫光国际是一家以天然气为主要原料，主要产品有硫酸、原甲酸三甲酯（TMOF）、嘧啶（DHP）、亚氨基二乙腈（216）等医药及农药中间体。

　　在硫酸生产车间，企业管理人员粟东升告诉记者，生产过程中产生蒸汽的压力是3.8Mpa，而下一个生产程序只需要0.5Mpa的低压蒸汽，之前公司一直采用注入水降温减压，能耗较高。

　　去年，紫光国际化工组织专业团队，进行能源梯级运用技术研究，在硫酸生产与下一程序间，增加了一套余热发电装置，有效利用过热蒸汽。

　　公司所有装置每天满负荷生产需要购买10万度电，采用余热发电后，节约了20%的电能消耗，按每度电0.5元，每天节约1万余元。

　　优化工艺  蒸汽循环利用

       蒸汽余热发电技改项目后，公司技术团队又发现，公司一方面要以每吨200元的价格购买蒸汽，另一方面生产线末端每天源源不断地将蒸汽排放到大气中。

　　2012年春节后，公司着手研发改进原有生产线上的硬件设备，将蒸汽进行循环利用，提高蒸汽利用率。去年10月公司花费近1000万元购买了4套自产蒸汽节能技术设备。

　　嘧啶车间主任张才科说，采用蒸汽节能技术设备，结合冷凝水回收装置，将生产过程中的废弃蒸汽返回到生产线中，不仅实现了蒸汽的循环使用，还降低了蒸汽消耗量。

　　公司总经理王理给记者算了一笔账，公司采用自产蒸汽节能技术之前，生产每吨产品要消耗7吨多蒸汽，现在仅需要4.3吨。按每吨蒸汽200元的市价计算，生产一吨产品降低成本540元。